{"id":139391,"date":"2023-04-06T16:09:48","date_gmt":"2023-04-06T15:09:48","guid":{"rendered":"https:\/\/evc.extramilecommunications.dev\/?post_type=casestudies&p=139391"},"modified":"2023-04-06T16:09:49","modified_gmt":"2023-04-06T15:09:49","slug":"origin-pick-operation-for-a-major-supermarket","status":"publish","type":"casestudies","link":"https:\/\/www.evcargo.com\/de\/casestudies\/origin-pick-operation-for-a-major-supermarket\/","title":{"rendered":"Origin-Pick-Operation f\u00fcr einen gro\u00dfen Supermarkt"},"content":{"rendered":"

Einf\u00fchrung<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Das Ziel eines jeden Supply-Chain-Direktors ist es, das richtige Gleichgewicht zwischen Nachfrageprognose und Produktfluss durch die Lieferkette zu finden. Eine Aufgabe, die selbst mit den bestm\u00f6glichen Tracking-Systemen \u2013 angesichts der Entfernungen und der ben\u00f6tigten Zeit \u2013 ohne Pufferbest\u00e4nde zur Deckung von Nachfrageschwankungen nahezu unm\u00f6glich ist.
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Die vorgelagerte Logistik ist ein etablierter Bestandteil in Fertigungslieferketten zur Reduzierung des Bedarfs an Pufferbest\u00e4nden und hat sich insbesondere f\u00fcr die Automobilindustrie bew\u00e4hrt. Es ist eine Strategie, die EV Cargo seit 10 Jahren bef\u00fcrwortet, und obwohl wir gesehen haben, dass einige Einzelh\u00e4ndler das Konzept annehmen, ist ihre Aktivit\u00e4t in den meisten F\u00e4llen auf eine einzige SKU und\/oder Filialzuteilung beschr\u00e4nkt.
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In dieser Fallstudie wird ein Origin-Picking-Vorgang f\u00fcr Hunderte von SKUs und Filialen detailliert beschrieben, um Lagerkosteneinsparungen, einen verbesserten Produktfluss, einen reduzierten Lagerbestand, geringere Bearbeitungskosten im Lager, eliminierte Kommissionierungskosten, eine verbesserte Ladeproduktivit\u00e4t und eine h\u00f6here Lieferproduktivit\u00e4t zu erm\u00f6glichen<\/p>\n\n\n\n

Die Forderung<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Die Verlagerung von traditionell am Bestimmungsort durchgef\u00fchrten Vorg\u00e4ngen zum Ursprungsort muss zur Norm werden, da die Verlagerung von Lageraktivit\u00e4ten, die traditionell am Bestimmungsort durchgef\u00fchrt werden, die Kosteneffizienz und die Markteinf\u00fchrungsgeschwindigkeit von Lieferkettennetzwerken verbessert.
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Die hier beschriebene Art der \u00fcberaus erfolgreichen Upstream-Logistikinitiative \u2013 die zu erheblich reduzierten Lagerbest\u00e4nden, Kosteneinsparungen und einer schnelleren Markteinf\u00fchrung f\u00fchrt \u2013 erfordert eine Partnerschaft zwischen Kunde und 3PL sowie die Bereitschaft, die Vorausplanung der Lagerzuteilung gemeinsam zu gestalten. Die eigentliche Herausforderung besteht weiterhin darin, importierende Einzelh\u00e4ndler dar\u00fcber aufzukl\u00e4ren, dass jede Produkteinf\u00fchrung oder jeder saisonale Anstieg das Potenzial eines Herkunftsauswahlprogramms bietet, das ihnen die gleichen erheblichen Kosten- und Betriebsvorteile bringt.
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Wir koordinierten 14.821 Paletten mit 632.000 Kartons mit Produkten von 42 verschiedenen Lieferanten mit 258 SKUs in 624 TEUs, die innerhalb von zwei Wochen auf acht verschiedenen Schiffen im Vereinigten K\u00f6nigreich ankamen. Die Lieferungen trafen Ende November\/Anfang Dezember im Vereinigten K\u00f6nigreich ein, wo sie Cross-Docking-f\u00e4hig waren und direkt an die Filiale geliefert wurden. Eine sorgf\u00e4ltige Planung ist entscheidend f\u00fcr den Erfolg der Operation. Der Produktfluss muss phasenweise erfolgen, um den eingehenden Fluss mit den Bestellerwartungen im Gesch\u00e4ft in Einklang zu bringen.
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Die Operation wurde an f\u00fcnf Standorten durchgef\u00fchrt: Mumbai, Colombo, Hongkong, Ningbo und Yantian. In Colombo,
In die Konsolidierung wurde ein Produkt aus Pakistan einbezogen. Alle anderen Urspr\u00fcnge wurden aus einer Multi-Lieferanten-Perspektive konsolidiert. In Hongkong handelte es sich um einen Betrieb mit mehreren L\u00e4ndern und Ursprungsorten, bei dem die Produkte aus Taiwan und mehreren kleineren chinesischen Standorten ankamen, entladen und f\u00fcr den Weiterversand kommissioniert wurden.<\/p>\n\n\n\n

Die L\u00f6sung<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Bestellungen wurden bei Lieferanten aufgegeben, die Produkte an das EV Cargo-Lager lieferten. Das Produkt wurde im Lager nach SKU geordnet, sodass es leicht entnommen werden kann. Bestandszuteilungen nach Filiale wurden an EV Cargo gesendet, das dann die Anzahl der f\u00fcr jede Filiale ben\u00f6tigten Paletten berechnete. Palettenbeladungen wurden entwickelt, um die Arbeitsbelastung im Gesch\u00e4ft zu minimieren, indem identifiziert wurde, wo der Lagerbestand ausgestellt werden sollte, und der Kleiderbestand vom Nachschubbestand getrennt wurde. 10% der beladenen Paletten wurden nach dem Zufallsprinzip f\u00fcr Qualit\u00e4tskontrollen ausgew\u00e4hlt. Sie wurden entladen und die Ladung anhand des Kommissionierungsblatts \u00fcberpr\u00fcft.
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Die Paletten wurden in einer Reihenfolge in Container gepackt, die den britischen Lieferungen entspricht \u2013 diejenigen, die zuerst geliefert werden, werden zuletzt geladen und so weiter. Eine l\u00fcckenlose Nachverfolgung war notwendig, damit klar ist, in welchem Container sich das Produkt welcher Filiale befindet.<\/p>\n\n\n\n

Wichtige Erfolge<\/strong><\/p>\n\n\n\n